Vous avez surement pu voir les termes « méthode de conception à rebours » sur cette page en vous baladant sur ce site. Cette expression vous a peut-être laissé perplexe ou dubitatif.
Si c’est le cas, il se pourrait que vous puissiez mieux comprendre cette référence dans la suite de cet article :
Chronologie de cycle de vie d’un projet
Un projet est toujours plus ou moins inscrit dans un double cycle qui se renouvelle et s’autoalimente
Historiquement, on décrivait la phase de développement par le cycle en V.
Cette vision classique peut se décrire grossièrement de cette manière :
Malheureusement, cette vision est à présent jugée un peu ancestrale. Elle est de plus en plus remise en cause par son manque de flexibilité (elle n’intègre le changement qu’à l’itération suivante), par son manque de productivité (augmentation de la pression sur les équipes) et de gratitude (car elle ne valorise pas les petites victoires).
Cet article décrit très bien ce phénomène : « Ce qui ne marche pas dans le cycle en V »
Qu’est-ce que la conception à rebours ?
La conception à rebours consiste à intégrer le maximum d’aspect dès la première itération. Alors qu’elle était traitée auparavant uniquement une fois que les porteurs de projet étaient confrontés au problème. Ainsi des problématiques d’industrialisation, de logistique/transport ou recyclage viennent également enrichir les spécifications. La conception se nourrit aussi de problématique en se projetant dans les différentes phases de vie du produit.
Vous allez me dire : est-ce que cette démarche n’est pas également contre productive ? La multiplication des contraintes du cahier des charges risque de compliquer la recherche de compromis conciliateurs !
Quelle est l’avantage de cette méthode ?
Effectivement, il ne s’agit pas de compliquer encore plus le cahier des charges en vue d’avoir un produit parfait. Mais plutôt d’intégrer des exigences qui sont souvent oubliées initialement par les porteurs d’idées. Il ne faut pas leurs en vouloir, ils se focalisent généralement plus sur les fonctionnalités du produit que sur ce qui l’y a autour. Il faut en contre-partie faire le tri dans les fonctionnalités produites. Éliminer, durant les premières itérations du moins, certaines fonctions accessoires, voir gadget. Ainsi, en se focaliser sur la ou les fonctions clés, on peut créer un produit simple, mais efficace qui peut se fabriquer à faible coût malgré les faibles quantités initiales.
L’expérience montre que certain de ces aspects périphériques contribue largement à rendre le produit viable. Bien plus parfois que certaines fonctions plus optionnelles …
Prenons par exemple le mobilier « Ikéa ». Leur grande force n’est pas seulement leur présentation en magasin, ni la qualité de leur matériaux et de leur procédés. Mais aussi leur conditionnement minimaliste qui permet de manipuler les modules par une seule personne et les charger simplement dans une voiture personnelle. Elle permet également de les transporter dans le coffre de sa voiture privée. Il ne faut pas se mentir, ce n’est pas un hasard si tous les éléments tiennent parfaitement dans le ou les cartons de chaque module au plus juste et sans trous ni polystyrène pour combler les vides comme chez certain concurrent de la marque.
Évidement, cette méthode réduit le nombre d’itérations, mais ne garantie pas le « One Shot ». Nous restons humains, les produits sont rarement parfaits du premier coup. Il est donc important de se laisser le droit de se tromper et la possibilité de changer d’avis (que ce soit du côté du porteur d’idée ou du concepteur ou de la production). Une phase de prototype matériel et de test reste indispensable avant l’industrialisation série.
En pratique comment ça se concrétise ?
Pour cette raison, le choix des procédés à outillage low-cost est souvent préférable et avantageuse pour la production de petite à moyenne série.
Évidement, en passant par notre intermédiaire, nous vous guiderons au mieux pour faire les bons choix : n’hésitez pas à nous contacter.
